Os 8 desperdícios
Numa época de crise como essa que atravessamos, a grande maioria das empresas busca pela sua sobrevivência, tendo foco em tentar recuperar suas vendas perdidas, assegurar o emprego de seus colaboradores, honrar com seus compromissos com fornecedores, taxas e impostos e uma busca enorme por cortar custos.
Vejo várias empresas cortando contrato de trabalho com trabalhadores temporários, reduções de jornada de trabalho e salário dos colaboradores, cancelamento ou “congelamento” de projetos de consultoria e treinamentos, como outros serviços considerados como não essenciais para a operação mínima da empresa.
Fico me perguntando se em algum momento, os gestores da empresa pensaram em intensificar a sua preocupação em cortar desperdícios, ao invés de cortar custos.
Uma das bases do sistema lean ou Sistema Toyota de Produção, ou mentalidade enxuta, é a busca pelos desperdícios que podem ocorrer cotidianamente numa empresa, tendo como conceito extremamente simples: desperdício é tudo que consome recursos, mas não agrega valor ao cliente. A definição é simples, o desafio é eliminá-lo.
Um grande problema dos desperdícios é que na grande maioria das vezes eles ficam escondidos em meio aos processos produtivos e o primeiro passo para combater e eliminar estes desperdícios é, obviamente, encontrá-los, o que muitas vezes não é uma tarefa das mais simples, pois eles se disfarçam de diversas formas.
Processos não bem definidos e planejados misturam as atividades úteis (que agregam valor) com os desperdícios, perpetuando formas “antigas” que são “herdadas” do velho conceito do “sempre fiz assim...”. As pessoas estão sempre atarefadas e passam a considerar “normais” ou “aceitáveis” formas extremamente ineficientes de realizar o trabalho, ainda mais numa época de crise e busca desenfreada e às vezes desesperada por querer sair da crise.
O Sistema Toyota definiu os “8 tipos de desperdícios” que podem ocorrer cotidianamente em qualquer empresa:
1. Produção em excesso: produzir mais do que precisa para atender o cliente. Cada etapa deve produzir exatamente, nem mais nem menos, o necessário para atender o processo seguinte, de forma que a cadeia de valor atenda à demanda real dos clientes. Pode ser considerado como a “mãe de todos os desperdícios”, pois acaba gerando ou agravando os demais;
2. Espera: o modelo ideal do sistema lean é que todos os processos aconteçam em fluxo contínuo e sem interrupção, entregando rapidamente para o cliente interno ou externo. Esse desperdício ocorre quando alguém ou algum equipamento que deveria estar produzindo está parado e pessoas e máquinas paradas geram uma enorme ineficiência. É muito simples ver pessoas esperando materiais ou informações e um dos principais motivos disso é o desbalanceamento entre as atividades;
3. Processamento desnecessário: ocorre quando são realizadas atividades em algum processo mas que não precisariam ser feitas e mesmo que fossem eliminadas não fariam falta alguma, como por exemplo ter pessoas conferindo atividades ou materiais que já foram conferidas anteriormente, processos que eram necessários no passado mas que depois de mudanças no projeto do produto ou do processo se tornaram desnecessárias ou ainda, grandes acabamentos mais estéticos em partes não visíveis ao cliente;
4. Estoque: se o que é produzido não é consumido imediatamente, quer seja pelo cliente externo ou pelo processo seguinte da cadeia produtiva, vai provocar grandes estoques, um dos principais indicadores de um sistema com problemas. O custo financeiro de capital parado e não vendido é o desperdício mais evidente, podendo gerar problemas de qualidade por estar muito tempo armazenado, obsolescência ou ainda falta de espaço para outros produtos;
5. Transporte: quem conhece minimamente as atividades de logística sabe o trabalho e o custo que se tem para a movimentação de materiais, quer seja dentro da empresa ou fora dela. Portanto um dos grandes desperdícios é qualquer tipo de transporte que poderia ser evitado, como por exemplo os vários movimentos de matérias-primas dentro da empresa por fluxos de materiais não contínuos, vários estoques intermediários, distância entre as linhas de produção e métodos de abastecimento de linha de produção ou de estoque final inadequados;
6. Movimentação: assim como o transporte de materiais, os movimentos desnecessários de pessoas também são desperdícios, pois consomem tempo e desgaste físico não utilizado para produzir e criar valor. Como exemplos podemos citar problemas de housekeeping que geram a necessidade de procurar uma ferramenta necessária para a atividade e deveria estar à mão do operador, estações de trabalho distantes decorrentes de layouts inadequados devido a grande volume de estoque intermediário ou planejamento de fluxo entre operações inadequadas, fazendo com que várias vezes as pessoas caminhem muito de forma desnecessária;
7. Correção: o ideal, quer seja num processo produtivo ou numa atividade administrativa, é produzir certo “da primeira vez”. Este desperdício é um dos mais comuns nas organizações: desperdício de tempo, pessoal e demais recursos para refazer, corrigir ou retrabalhar o que foi feito inicialmente de forma errada, aumentando muito chamado “custo da não qualidade”.
8. Conhecimento (pessoas): este é um desperdício relativo ao conhecimento intelectual e habilidades de colaboradores que não são bem aproveitadas, sendo algumas vezes tratados como robôs, sendo programados apenas para fazer uma função específica e isso não é interessante para que sejam identificadas as capacidades mais indicadas para cada colaborador.
São inúmeros os exemplos que poderiam ser citados em relação aos 8 desperdícios, o importante é conhecermos estes conceitos, estarmos conscientes da importância de buscar eliminá-los ou diminuí-los o máximo possível e com isso poderemos ajudar nossas empresas na busca pela sobrevivência neste novo momento tão difícil em nossa economia.
Um abraço e sucesso a todos!