Custo da Não Qualidade

Conforme mencionei no artigo “Os 8 desperdícios”, vivemos numa época de crise em grande maioria das empresas busca pela sua sobrevivência e deveria ter como um dos seus focos eliminar os desperdícios como uma das formas de diminuir os seus custos operacionais.

Um desses desperdícios identificados pelo sistema lean ou Sistema Toyota de Produção é a Correção, o que podemos também considerar como “Custo da Não Qualidade”.

Antes de entrarmos no custo da não qualidade, considero importante uma breve lembrança sobre o custo da qualidade.

Os primeiros relatos sobre custos da qualidade foram realizados em 1951, por um dos gurus da qualidade Joseph Moses Juran, que comparava esses custos como sendo o “ouro da mina”, sendo associados às inspeções e testes e eram parte integrante das operações produtivas.

Naquela época estes desperdícios relacionados com a qualidade eram bem maiores do que os reportados. Em alguns casos, correspondia de 20 a 40% do total de vendas e as áreas de suporte eram as que mais contribuíam com essas perdas, sendo que muitos destes desperdícios eram considerados normais e tolerados por normas e procedimentos e não existia uma responsabilidade clara a respeito de quem deveria tomar as medidas ou desencadear as ações necessárias para reduzir esses gastos e desperdícios.

Os custos da qualidade devem ser considerados como uma importante ferramenta de melhoria e medição de gerenciamento da qualidade, além de uma grande medição financeira.

O Custo da Qualidade deve fornecer informações valiosas para o planejamento estratégico das organizações e contribuir decisivamente para a otimização dos processos e para a sua eficiência, refletindo no seu desempenho financeiro.

A falta da Qualidade ou o não atendimento aos requisitos, o que chamamos de não conformidades, gera custo adicional, pois quando um produto ou serviço apresenta falha, estes devem ser corrigidos ou um novo produto deve ser produzido.

O Custo da Qualidade pode ser considerado como:

Custo da Qualidade = Custo de Prevenção + Custo da Não Qualidade

O Custo da Prevenção normalmente considera: salário do pessoal de inspeção, laboratório e analistas da qualidade + instalações de laboratório / inspeção + calibração de instrumentos de medição + treinamentos associados.

O Custo da Não Qualidade geralmente é dividido em Custo de Falhas Internas e Custo de Falhas Externas, sendo que:

- Custo de Falhas Internas: custo do refugo + custo de retrabalho + custo de seleção / inspeção interna sobre lotes suspeitos;

- Custo de Falhas Externas: custos de devoluções de clientes + viagens a clientes para tratar de problemas de qualidade + custos administrativos do cliente (multas) + custos de seleção e retrabalho no cliente (por funcionários da empresa, do cliente ou terceiros).

Uma grande recomendação é criar um indicador para o Custo da Qualidade comparando com o faturamento da empresa, ou seja, qual a parcela do faturamento está sendo jogado pelo ralo devido a não qualidade.

Se uma organização considera a qualidade como um valor, a grande maioria dos seus custos da qualidade serão com a prevenção, mas se a organização considera qualidade como um departamento e obrigação para atender o cliente, normalmente a maior dos seus custos da qualidade será com a não qualidade.

Estima-se que:

- encontrar e corrigir os problemas no processo de origem custa 1 vez mais do que o custo original;

- encontrar e corrigir os problemas na empresa, mas fora do processo de origem, custa 10 vez mais do que o custo original;

- encontrar e corrigir os problemas no cliente processo de origem custa 100 vez mais do que o custo original.

Quando a empresa vai iniciar seu trabalho para buscar diminuir os desperdícios, muito provavelmente o maior valor que será identificado é o de Custo da Não Qualidade, sendo muito importante entender quais dos fatores contribuem para este ser elevado e definido projetos de melhoria (8D, A3 ou semelhantes) para buscar diminuir o máximo possível.

Um abraço e sucesso a todos!